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Reconnu pour son savoir-faire et son expertise dans l’industrie du phosphate, le Groupe OCP poursuit continuellement ses efforts d’innovation. De la conception des projets à la phase de production, l’intégration de concepts innovants est une véritable priorité pour le Groupe. Parmi les technologies de pointe utilisées au sein de la 3ème usine intégrée de production d’engrais (JFC 3), figurent:
– Le Système HRS
Le système HRS (Heat Recovery System) permet à l’unité de production d’acide sulfurique de produire 75 T/h de vapeur BP supplémentaire, en récupérant de l’énergie sur l’acide chaud, habituellement refroidi à l’eau de mer. L’énergie récupérée permet une production électrique supplémentaire de 8 à 9 MW et une réduction de la consommation d’eau de mer de 2.500 m3/h, équivalente à une consommation d’énergie de pompage de 1MW.
– Un Groupe Turboalternateur
Le Groupe Turboalternateur (GTA) dont dispose JFC3 a la plus grande capacité de production d’énergie électrique d’OCP, avec une capacité maximale de 62 MW. Son condenseur permet de transformer en énergie électrique la totalité de la vapeur HP émanant de l’acide sulfurique.
– Une tour de refroidissement
La tour de refroidissement est une technologie de refroidissement à l’eau brute qui est ensuite recyclée. Elle permet également de récupérer l’eau évaporée dans les bouilleurs de CAP, entraînant une consommation d’eau brute plus faible (7 m3/TP2O5).
– Deux Tours de récupération d’acide fluosilicique
Deux tours permettent de récupérer le fluor au sein des unités de concentration d’ACP pour produire de l’acide fluosilicique, à hauteur de 30.000 tonnes par an, évitant ainsi de le rejeter à la mer.
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Le respect de l’environnement n’est jamais négligé
Le Groupe OCP réalise chaque année des investissements verts majeurs, destinés notamment à favoriser l’économie des ressources hydriques et énergétiques, en vue d’atténuer l’impact environnemental de ses activités tout au long de la chaîne de valeur. La compétence acquise par OCP depuis plusieurs années et les progrès réalisés dans la conception des unités de production ont permis à Jorf Fertilizers Company 3 d’atteindre la meilleure performance environnementale du Groupe. Il s’agit de:
– La réduction de la teneur en SO2 au niveau de la cheminée sulfurique
Les rejets SO2 de l’usine (inférieurs à 134 ppm) sont trois fois plus bas que les exigences internationales (450 ppm). Cette amélioration est due à l’utilisation du catalyseur au césium dans la 4ème masse, permettant une conversion du SO2 en SO3 à faible température.
– Le traitement des eaux d’assainissement avant rejet
Une station de traitement des eaux usées a été construite au sein de Jorf Fertilizers Company 3, pour se conformer aux standards internationaux et respecter les engagements pris par l’OCP.
– La réduction du rejet du Fluor dans la mer
Le système de tours de refroidissement et la récupération d’acide fluosilicique dans les CAP permet d’éviter tout rejet liquide dans la mer.
Mohcine Lourhzal
